素材及び塗装手配
素材及び塗装手配Material Arrangement

Supplychain素材手配から最適工程をご提案

素材手配

素材手配
当社は、鋳物・グラビティ・ダイカスト部品を中心に、日本全国の30社以上の素材メーカー様と協業しています。形状、精度、コスト、数量などの条件に応じて、最適な工法を選定し、お客様に最適な素材提案を行っています。
特に鋳造品においては、その特性上、品質のばらつきや鋳巣の発生が避けられない場合があります。しかし、当社が中間工程である加工を担い、工程全体を管理することで、安定した品質と高精度な製品を実現しています。
詳細につきましては、下記の Proposal をご参照ください。

塗装手配

塗装手配
当社では、特殊工程に位置付けられる表面処理・塗装加工についても、信頼できる協力会社様と連携し、幅広いニーズに対応しています。
RoHS対応をはじめ、化成処理、アルマイト、化成皮膜処理、各種塗装（溶剤・粉体）、含浸処理など、多様な表面処理の実績があります。
最終工程となる塗装においては、当社が品質管理の責任を担い、品質マネジメントに基づく外注監査を行うことで、安定した品質の製品を提供しています。

治具設計

治具設計
当社では、治具の設計・製作をすべて自社で行っているため、急な仕様変更にも柔軟に対応することが可能です。
試作分野では、専任の治具チームを設けており、各鋳物メーカーの特性を踏まえた治具を短納期で製作。一度限りの試作でも高い精度を実現できる体制を整えています。
量産分野では、加工機の選定や工程設計を踏まえたうえで、安定品質と生産効率を両立する治具を製作。多数個取り治具、5軸加工対応治具、圧力検査治具など、多様なノウハウを蓄積しています。　　

Proposal納期・精度・コスト・量産化を
総合判断し、ご提案

削り出し

メリット
超短納期＆高精度の加工が可能
  • 素材を作らないため、加工会社のみで完結し、超短納期を実現
  • インペラ等、削り出し加工しか再現できない製品もある
デメリット
  • ブロック材からの削り出しのため、全体の60%以上が、ロスとなる
  • 加工時間が長いため、1個あたりの単価は高くなる
小型部品、及び、1～2個の製品向き
  • 試作
  • ロケット
  • 半導体製造装置
  • 医療
  • 防衛

金属3Dプリンター

メリット
短納期＆複雑な形状を再現可能
  • 従来の加工方法では時間や手間がかかる複雑な形状も対応可能
  • 型を作らないため、比較的短い時間で高精度に造形することが可能
デメリット
  • 材料費が高いため、全体のコストは未だ割高となる
  • 出力時間が長いため、大量生産は難しい
  • 積層のため外観が粗い
2～3個の製品向き（形状都合）
  • 試作
  • 防衛

鋳物（砂型鋳造）

メリット
短納期＆高精度な加工が可能
  • 木型を作成するため、小規模量産にも対応可能
  • 精密加工を加えるため、機能面で必要な精度は確保可能
デメリット
  • 数十万円以上の木型費が発生する
  • 鋳物によってバラつきがあるため、加工の難易度が高い
4個以上の試作、又は、少規模量産向き
  • 試作
  • 船舶
  • トラック
  • ロボット
  • 航空
  • 防衛

ダイカスト

メリット
大量生産可能
  • 金型を作成するため、大量生産が可能
  • 初期費用を除けば、単価を下げることができる
デメリット
  • 数百万円以上の金型費が発生する
  • ダイカストの性質上、ピンホールが発生するため、管理が煩雑
月産数千個以上の大量生産向き
  • 二輪自動車
  • 四輪自動車
  • トラック
  • 電子部品